東莞鋅合金壓鑄產品的尺寸精度是模具設計、工藝控制、材料管理等多環節協同作用的結果。

實際生產中，需通過優化模具精度、穩定工藝參數（如溫度、壓力）、控制材料成分及收縮率、規范操作流程等方式，減少尺寸偏差，確保產品符合設計要求，對于高精度要求的產品（如汽車配件、精密五金件），還需通過在線檢測（如三坐標測量）實時監控尺寸，及時調整生產參數。

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一、模具因素
模具是決定壓鑄產品尺寸精度的核心，其設計和狀態直接影響最終尺寸：
模具設計精度
模具型腔的加工精度（如尺寸公差、表面粗糙度）是基礎，若設計時未預留合理的收縮余量（鋅合金收縮率約 0.5%-1.5%），或型腔尺寸與產品圖紙偏差，會直接導致產品尺寸超差。
模具結構（如分型面、滑塊、抽芯機構）的配合精度不足，會因合模間隙過大產生飛邊，或因定位不準導致產品尺寸偏移。
模具磨損與變形
長期生產后，模具型腔、澆口、型芯等部位會因金屬液沖刷、摩擦而磨損，導致尺寸逐漸變大（如孔徑擴大、壁厚增加）。
模具若因鎖模力過大、溫度驟變（如冷卻不均）產生變形，會使型腔形狀改變，進而影響產品尺寸（如平面度偏差、對稱度超差）。
模具溫度穩定性
模具局部溫度過高（如澆口附近）或過低（如遠離澆口區域），會導致金屬液冷卻速度不均，收縮量差異過大，最終表現為產品尺寸不一致（如同一批次產品長度偏差）。
二、工藝參數因素
壓鑄過程中的工藝參數直接影響金屬液的填充、凝固和收縮，進而改變尺寸精度：
壓射參數
壓射速度過快：金屬液填充型腔時易卷氣，凝固后因氣體膨脹導致局部尺寸偏大；速度過慢則填充不充分，可能出現缺料或尺寸偏小。
壓射壓力不足：金屬液無法充分壓實，凝固后收縮量增大，導致產品尺寸偏小（如壁厚變薄、高度不足）；壓力過大可能使模具微量變形，間接影響尺寸。
溫度控制
合金熔煉溫度：過高會導致鋅合金氧化嚴重，流動性下降，填充不充分；過低則金屬液粘度大，填充速度慢，易因冷卻過快產生尺寸偏差（如局部未充滿導致的尺寸短缺）。
模具工作溫度：溫度過低時，金屬液在型腔表層快速凝固，內部收縮后無法充分補縮，導致產品尺寸偏小；溫度過高則凝固時間延長，收縮量增大，且可能因模具熱膨脹使型腔尺寸變大，最終產品冷卻后尺寸偏小。
保壓與冷卻時間
保壓時間不足：金屬液凝固過程中補縮不充分，收縮量增加，導致產品尺寸（尤其是厚壁部位）偏小。
冷卻時間過短：產品未完全凝固就脫模，易因外力（如頂出）產生塑性變形，導致尺寸偏差（如彎曲、扭曲）；冷卻過長則可能因模具熱變形影響后續產品尺寸穩定性。
三、材料因素
鋅合金自身的特性及狀態會影響收縮規律，進而改變尺寸精度：
合金成分
鋅合金中鋁、銅、鎂等元素的含量會影響收縮率：如鋁含量過高（超過 4.3%）會增加收縮率波動，導致尺寸偏差增大；雜質（如鉛、鎘）過多會降低合金流動性，使填充不充分，間接影響尺寸。
材料收縮特性
鋅合金從熔融態到固態的收縮分為液態收縮、凝固收縮和固態收縮，總收縮率約 0.5%-1.5%。若生產中合金成分不穩定（如批次差異），收縮率會波動，導致同一模具生產的產品尺寸不一致。
金屬液中含氣量過高（如熔煉時未除凈水分、油污），凝固時氣體逸出會形成氣孔，局部體積膨脹，可能使周圍尺寸偏大。
四、生產環境與操作因素
設備穩定性
壓鑄機的鎖模力不穩定（如液壓系統泄漏）會導致合模間隙變化，使產品尺寸波動；壓射缸壓力不均勻則會影響金屬液填充的一致性。
操作規范性
人工操作時，若模具清理不徹底（殘留氧化皮、涂料堆積），會導致型腔實際尺寸變小，產品對應部位尺寸偏大；脫模劑噴涂過多或不均，會因涂層厚度差異影響冷卻速度，導致尺寸偏差。
頂出機構調整不當（如頂針位置偏移、頂出力不均），會使產品脫模時受力變形，尤其對薄壁件影響顯著（如平面度超差）。
五、后處理因素
部分產品需經后處理（如拋光、電鍍），若處理不當也會影響最終尺寸：
拋光過度會使產品壁厚變薄（如棱角處尺寸變小）；電鍍層厚度不均（如局部鍍層過厚）會導致尺寸偏大（如孔徑縮小）。