深圳鋅合金壓鑄廠分析鋅合金壓鑄是高精度、高效率的金屬成型工藝，但生產過程中易受模具設計、工藝參數、原料質量、操作規范等因素影響，出現各類缺陷。

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一、壓鑄前：準備階段的細節問題（影響后續成型質量）
1. 原料純度不達標（隱性風險）
問題表現：鋅合金原料中雜質（鐵、鉛、鎘）含量超標（如鐵＞0.2%），導致鑄件脆裂、耐腐蝕性下降；原料受潮、含油污，壓鑄時產生氣孔、夾渣。
應對細節：
選用符合國標（如 ZnAl4-1、ZnAl5-1）的鋅合金錠，雜質含量控制在標準范圍內（鐵≤0.1%、鉛≤0.03%、鎘≤0.005%）；
原料使用前烘干（120-150℃，2-4 小時），去除水分和油污；破碎后的回爐料需篩選，避免混入金屬雜質、砂粒。
2. 模具設計不合理（根源性問題）
常見問題：
澆口 / 流道設計不當（如澆口過小、流道彎曲），導致金屬液填充不均、卷氣；
排氣系統不足（排氣槽深度＜0.05mm 或位置不合理），型腔內氣體無法排出，產生氣孔；
模具溫度場不均（如型腔局部溫度過低），金屬液快速冷卻，出現冷隔、澆不足；
脫模斜度不夠（＜1°），導致鑄件粘模、拉傷。
應對細節：
采用 “大澆口 + 短流道” 設計，確保金屬液流速均勻（2-5m/s），避免卷氣；
排氣槽深度控制在 0.05-0.1mm，寬度 5-10mm，設置在型腔最后填充位置（如鑄件邊角、厚壁處）；
模具預熱溫度控制在 150-200℃（薄壁件 180-200℃，厚壁件 150-180℃），采用電加熱或熱油加熱，確保溫度均勻；
脫模斜度按鑄件材質和表面要求設置（普通表面 1-2°，精密表面 0.5-1°），型腔表面拋光至 Ra≤0.8μm，減少粘模。
3. 設備調試不到位
問題表現：壓鑄機壓力、速度參數設置錯誤，導致金屬液填充過快（產生紊流）或過慢（澆不足）；合模力不足，出現飛邊、脹模；頂出機構位置偏差，導致鑄件頂傷、變形。
應對細節：
按鑄件結構調整參數：壓射速度（一速 0.3-0.5m/s，二速 2-5m/s）、壓射比壓（60-120MPa，厚壁件取上限）、保壓時間（1-3s，按鑄件厚度調整）；
合模力需大于壓鑄過程中產生的脹模力（通常為鑄件投影面積 × 壓射比壓 ×1.2-1.5），避免飛邊；
調試頂出機構，確保頂針受力均勻（頂針數量按鑄件重量每 5kg 設置 1 根），頂出速度平穩（0.1-0.3m/s）。
二、壓鑄中：成型階段的關鍵細節問題
1. 金屬液溫度控制不當（高頻問題）
問題表現：
溫度過高（＞450℃）：鋅合金流動性過強，易產生飛邊、粘模、縮孔（金屬液收縮量大），且鑄件晶粒粗大，力學性能下降；
溫度過低（＜380℃）：流動性差，導致澆不足、冷隔（金屬液在型腔中未完全融合）、夾渣。
應對細節：
鋅合金壓鑄溫度控制在 390-430℃（ZnAl4-1 合金 390-410℃，ZnAl5-1 合金 410-430℃）；
熔爐溫度實時監控，采用熱電偶測溫，誤差≤±5℃；金屬液在熔爐中停留時間不超過 4 小時，避免氧化燒損。
2. 填充與保壓工藝不合理
問題表現：
填充速度過快：金屬液在型腔中產生紊流，卷入黨氣和氧化渣，形成氣孔、夾渣；
保壓時間不足：金屬液未完全凝固，產生縮孔、縮松（主要集中在鑄件厚壁處）；
壓射比壓不足：鑄件致密度低，力學性能（抗拉強度、硬度）不達標。
應對細節：
采用 “慢 - 快 - 慢” 填充模式：一速（慢）填充流道，二速（快）填充型腔，末速（慢）避免沖擊型腔；
保壓時間按鑄件厚度計算（每 1mm 厚度保壓 0.5-1s），確保鑄件完全凝固；
壓射比壓根據鑄件結構調整：薄壁精密件 80-120MPa，厚壁件 60-80MPa，提升鑄件致密度。
3. 模具潤滑與冷卻不當
問題表現：
脫模劑使用過多：脫模劑揮發產生氣體，形成氣孔；殘留脫模劑導致鑄件表面粘污、光澤度差；
脫模劑選擇不當：使用含硫、氯等有害成分的脫模劑，導致鑄件腐蝕、脆裂；
模具冷卻不均：型腔局部冷卻過快，產生冷隔；冷卻過慢，鑄件凝固時間長，生產效率低，且易粘模。
應對細節：
選用鋅合金專用水性脫模劑（不含硫、氯），噴涂量控制在 0.05-0.1g/cm2，采用霧化噴涂，確保均勻覆蓋型腔；
模具冷卻系統設計：冷卻水道距離型腔表面 15-20mm，水流速度 2-3m/s，進水溫度 20-30℃，出水溫度≤40℃；
厚壁件設置局部冷卻（如冷卻鑲塊、噴水冷卻），避免縮孔縮松；薄壁件適當加快冷卻，提升生產效率。
4. 氧化與夾渣控制不足
問題表現：金屬液在填充過程中氧化，形成氧化渣（ZnO），混入鑄件中形成夾渣，導致鑄件表面粗糙、力學性能下降，甚至報廢。
應對細節：
熔爐中加入覆蓋劑（如石墨粉、氧化鋅），隔絕空氣，減少氧化；
金屬液澆注前撇渣，去除表面氧化渣；流道中設置過濾網（孔徑 0.8-1.2mm），過濾氧化渣；
壓鑄過程中定期清理流道、澆口處的氧化渣，避免堆積混入鑄件。
三、壓鑄后：后處理階段的細節問題
1. 清理與去毛刺不規范
問題表現：
澆口、冒口切除不當：采用暴力敲擊，導致鑄件變形、裂紋；
毛刺清理不徹底：殘留毛刺影響裝配精度，甚至劃傷操作人員；
清理工具不當：使用硬質工具（如鋼絲刷）清理，導致鑄件表面劃傷、氧化。
應對細節：
采用專用切邊模切除澆口、冒口，避免暴力敲擊；
毛刺清理采用手工打磨（砂紙粒度 240-400 目）或機械拋光，確保表面粗糙度 Ra≤1.6μm；
清理后用壓縮空氣吹凈鑄件表面粉塵，避免殘留雜質影響后續加工。
2. 熱處理與表面處理不當
問題表現：
熱處理溫度過高（＞250℃）：鋅合金易軟化、變形，力學性能下降；
表面處理前未除油除銹：電鍍、噴涂后涂層附著力差，易脫落；
表面處理工藝不當：電鍍時電流過大，導致鑄件腐蝕、脆裂。
應對細節：
鋅合金壓鑄件一般不進行熱處理（如需改善性能，可采用低溫時效處理：150-180℃，2-4 小時）；
表面處理前先除油（堿性除油劑，50-60℃，10-15 分鐘）、除銹（弱酸洗液，室溫，3-5 分鐘），再水洗烘干；
選用適配鋅合金的表面處理工藝（如鍍鋅、鍍鉻、噴涂），電鍍電流控制在 1-3A/dm2，避免腐蝕。
3. 質量檢測遺漏
問題表現：未檢測出鑄件內部氣孔、縮孔、裂紋等缺陷，導致產品裝配后失效。
應對細節：
外觀檢測：用肉眼或放大鏡檢查鑄件表面，無氣孔、夾渣、冷隔、飛邊等缺陷；
尺寸檢測：采用卡尺、投影儀、三坐標測量儀，確保尺寸公差符合圖紙要求（一般鋅合金壓鑄件公差等級 CT6-CT8）；
內部檢測：對關鍵鑄件采用 X 光探傷、超聲波檢測，確保無內部氣孔、縮孔、裂紋（氣孔直徑≤0.5mm，數量≤3 個 /dm2）；
力學性能檢測：抽樣檢測抗拉強度（≥200MPa）、硬度（≥HB80），符合行業標準。