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    了解下東莞鋅合金壓鑄有哪些表面缺陷問題?

    文章出處:公司動態 責任編輯:東莞市聯慶五金制品有限公司 發表時間:2025-06-05
      

    東莞鋅合金壓鑄產品在生產過程中可能因材料特性、模具設計、工藝參數或操作不當等因素產生多種缺陷。

    ?東莞鋅合金壓鑄

    下面小編主要帶大家去了解下東莞鋅合金壓鑄有哪些表面缺陷問題?
    1. 氣孔(氣泡)
    特征:
    壓鑄件表面呈現圓形或不規則形的凸起,內部為空洞,破裂后形成火山口狀孔洞,直徑通常 0.5~3mm。
    成因:
    金屬液充型速度過快,卷入空氣形成氣泡;
    模具排氣系統設計不合理(如排氣槽過窄、位置不當);
    合金液熔煉時未充分除渣,或坩堝液面過低導致吸氣。
    解決措施:
    降低壓射速度,采用 “慢 - 快 - 慢” 分段壓射工藝;
    優化模具排氣槽(寬度 5~10mm,深度 0.05~0.1mm),增加溢流槽收集氣體;
    熔煉時控制合金液溫度(410~430℃),避免過熱,并覆蓋鋅錠減少液面暴露。
    2. 縮孔與縮松
    特征:
    縮孔:表面或內部呈現不規則孔洞,邊緣粗糙,常出現在厚壁或筋部連接處;
    縮松:微小孔洞密集分布,呈海綿狀,多位于鑄件內部。
    成因:
    合金液凝固時補縮不足,厚壁區域冷卻速度慢,液態收縮和固態收縮未得到填充;
    澆口尺寸過小或位置不當,無法有效補料;
    保壓壓力不足或保壓時間過短。
    解決措施:
    修改模具結構,在厚壁處設置 “冷鐵” 加速冷卻,或增加工藝肋減少壁厚差;
    增大澆口截面積(如圓形澆口直徑≥2 倍壁厚),延長保壓時間(每 1mm 壁厚保壓 5~8 秒);
    提高壓射壓力至 80~100MPa,增強補縮能力。
    3. 冷隔(流痕)
    特征:
    鑄件表面呈現不規則、波浪狀的線性紋路,紋路邊緣呈圓角,無金屬光澤,嚴重時為未完全融合的縫隙。
    成因:
    合金液溫度過低(<380℃)或模具溫度過低(<150℃),導致流動性不足;
    壓射速度過慢,金屬液前沿冷卻凝固;
    澆口位置不合理,導致兩股金屬液匯合時已部分凝固。
    解決措施:
    提高合金液溫度至 400~420℃,模具預熱至 180~220℃;
    加快壓射速度(尤其是高速段速度≥3m/s),縮短充型時間;
    調整澆口方向,避免金屬液正面沖擊型芯,或采用扇形澆口改善流動均勻性。
    4. 毛刺與飛邊
    特征:
    鑄件邊緣或分型面處出現薄片狀金屬凸起,厚度通常 0.1~0.5mm,嚴重時影響裝配精度。
    成因:
    模具分型面磨損、配合間隙過大(>0.05mm);
    壓射壓力過高(>100MPa)或模具剛性不足,導致漲模;
    合模力不足(臥式壓鑄機合模力需≥4000kN/m2 投影面積)。
    解決措施:
    研磨或更換磨損的模具分型面,確保配合間隙≤0.03mm;
    降低壓射壓力至合理范圍,檢查模具支撐結構強度;
    調整壓鑄機合模力,定期檢測模具平行度。
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