深圳鋅合金壓鑄廠分析鋅合金壓鑄產品在生產過程中，由于材料特性、模具設計、工藝參數等因素影響，容易產生多種缺陷。

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一、表面缺陷
飛邊（毛刺）
表現：零件邊緣或分型面處出現多余的薄片狀金屬。
成因：模具分型面配合間隙過大、鎖模力不足、壓鑄機合模精度低、模具磨損等。
縮痕（縮陷）
表現：零件表面出現凹陷，多位于壁厚不均處或遠離澆口的位置。
成因：金屬液凝固時補縮不足，壁厚差異大導致冷卻收縮不均，或壓鑄壓力不足、保壓時間過短。
氣泡（鼓包）
表現：表面出現凸起的氣泡，或經拋光、電鍍后暴露的小鼓包。
成因：金屬液中混入氣體（如熔煉時吸氣、壓鑄時卷入空氣），冷卻時氣體被困在內部，后期受熱（如電鍍烘烤）膨脹形成。
冷隔（冷接）
表現：零件表面出現不規則的接縫或線條，接縫處金屬未完全融合，強度低。
成因：金屬液溫度過低、流動性不足，或兩股金屬液在型腔中交匯時未充分融合（如澆口設計不合理、填充速度過慢）。
拉傷（粘模）
表現：表面出現沿脫模方向的劃痕或拉毛，甚至局部金屬被模具粘走。
成因：模具型腔表面粗糙、脫模斜度不足、潤滑劑不足或模具溫度過高，導致零件與模具粘連。
二、內部缺陷
氣孔
表現：零件內部存在微小孔洞（多為圓形或橢圓形），切開后可見，影響強度和密封性。
成因：金屬液熔煉時吸氣（如潮濕環境下熔煉）、壓鑄時卷氣（如澆道設計不合理、填充速度過快），或模具排氣不暢。
縮松（疏松）
表現：零件內部出現細小分散的孔洞或疏松區域，多位于厚壁處或熱節（最后凝固的部位）。
成因：金屬液凝固時補縮不足，冷卻速度過快，或壓鑄壓力、保壓時間不足，導致收縮時無足夠金屬液補充。
裂紋
表現：零件內部或表面出現線性縫隙，可分為熱裂紋（凝固時產生）和冷裂紋（脫模后受力產生）。
成因：
熱裂紋：合金成分不當（如鉛、鎘含量過高）、模具溫度過低、冷卻速度過快導致內應力過大；
冷裂紋：脫模斜度不足、頂出機構受力不均、零件結構不合理（如尖角、壁厚突變）。
三、形狀與尺寸缺陷
變形
表現：零件整體或局部彎曲、扭曲，超出尺寸公差范圍。
成因：壓鑄后冷卻收縮不均（如壁厚差異大）、模具溫度分布不均、頂出時受力不平衡，或后續處理（如電鍍）加熱變形。
尺寸超差
表現：零件關鍵尺寸（如孔徑、長度）不符合圖紙要求。
成因：模具設計尺寸誤差、模具磨損、壓鑄機鎖模力不穩定、合金收縮率計算偏差，或脫模時受力導致尺寸變化。
四、成分與性能缺陷
雜質超標
表現：零件力學性能下降（如強度低、脆性大），表面處理時出現斑點。
成因：原材料純度不足（混入鉛、鐵、錫等有害雜質），或回爐料比例過高未凈化處理。
硬度 / 強度不足
表現：零件易變形、磨損快，檢測時硬度或抗拉強度低于標準。
成因：合金成分比例不當（如銅、鎂含量不足）、壓鑄時冷卻速度過慢（晶粒粗大），或熱處理工藝缺失（部分合金需時效處理）。
五、其他缺陷
澆不足（欠鑄）
表現：零件局部未充滿金屬液，出現缺角、缺肉。
成因：金屬液流動性不足（溫度過低、壓力不足）、澆口或流道設計過細、模具排氣不良導致氣體阻礙填充。
錯模（錯邊）
表現：零件分型面處上下模錯位，出現臺階狀偏差。
成因：模具定位精度低、導柱導套磨損、壓鑄機合模導向不準。