東莞鋅合金壓鑄廠分析鋅合金壓鑄是一種技術成熟、應用廣泛的金屬成型工藝，其核心競爭力在于 “批量生產下的精度與成本平衡”。
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但鋅合金壓鑄產品在生產過程中，因材料特性、模具設計、工藝參數、設備狀態(tài)等因素影響，容易出現各類缺陷，這些缺陷不僅影響產品外觀和尺寸精度，還可能導致強度、耐腐蝕性等性能不達標。
一、外觀與表面類缺陷
這類缺陷直接影響產品視覺效果，是較易被發(fā)現的問題，常見類型包括：
1. 氣孔（表面鼓包 / 針孔）
表現：產品表面出現細小凹坑（針孔，直徑通常＜1mm）或局部鼓包（受熱后氣體膨脹導致），多見于壁厚較厚或模具排氣不暢的區(qū)域。
核心原因：
鋅合金熔煉時除氣不徹底（熔融合金中殘留氫氣、空氣）；
模具型腔排氣槽設計不足或堵塞（合金液高速填充時包裹空氣無法排出）；
壓射速度過快（合金液 “沖擊” 型腔，卷入空氣）或壓射壓力不足（無法壓實氣體）。
解決思路：增加熔煉時的精煉除氣步驟（如通入氮氣）、優(yōu)化模具排氣槽位置和尺寸、調整壓射參數（降低射速 / 提高保壓壓力）。
2. 飛邊（毛刺）
表現：產品邊緣、分型面或模具配合間隙處出現多余的薄金屬層（飛邊），厚度通常 0.1-0.5mm，需后續(xù)人工或機器去除，增加成本。
核心原因：
模具分型面磨損、合模間隙過大（合金液從間隙溢出）；
壓鑄機鎖模力不足（無法抵消合金液填充時的脹模力，導致模具微開）；
合金液澆筑量過多（超出型腔容量，多余金屬被擠出）。
解決思路：定期打磨模具分型面、更換磨損的模具配件、提高壓鑄機鎖模力、精準控制合金液澆筑量。
3. 縮痕（表面凹陷）
表現：產品表面（尤其是壁厚不均或壁厚較厚的區(qū)域）出現局部凹陷，形狀多為圓形或不規(guī)則形，深度通常 0.1-0.3mm，影響外觀平整度。
核心原因：
鋅合金凝固時體積收縮（鋅合金凝固收縮率約 1.5%-2%），若壁厚差異大，厚壁區(qū)域冷卻慢，收縮后表面無法被補充；
模具冷卻水路設計不合理（厚壁區(qū)域冷卻速度慢，收縮不均）；
保壓壓力或保壓時間不足（無法持續(xù)向型腔補充合金液，填補收縮空間）。
解決思路：優(yōu)化產品結構（減少壁厚差，避免局部過厚）、增加模具冷卻水路（針對厚壁區(qū)域強化冷卻）、提高保壓壓力并延長保壓時間。
二、內部質量與結構類缺陷
這類缺陷可能隱藏在產品內部，需通過檢測（如 X 光、剖切）發(fā)現，直接影響產品強度和使用壽命：
1. 縮孔 / 縮松（內部空洞）
表現：產品內部出現空洞（縮孔，較大且集中）或細小疏松孔洞（縮松，分散狀），多見于厚壁中心、澆口附近或模具最后凝固的區(qū)域，會導致產品強度下降（如受力易斷裂）。
核心原因：
合金液凝固順序不合理（模具局部冷卻慢，最后凝固區(qū)域無金屬液補充，形成空洞）；
澆口位置或尺寸不當（無法向厚壁區(qū)域持續(xù)補縮）；
熔煉溫度過高（合金液流動性下降，補縮能力減弱）。
解決思路：調整澆口位置（讓厚壁區(qū)域成為最后補縮區(qū)）、增加冒口（輔助補縮）、優(yōu)化模具冷卻順序（確保從遠離澆口端向澆口端凝固）。
2. 裂紋（開裂）
表現：產品表面或內部出現線性裂紋，可能是生產過程中直接產生（熱裂紋），也可能是后續(xù)加工 / 使用中受力出現（冷裂紋），裂紋處易斷裂，屬于嚴重缺陷。
核心原因：
鋅合金成分不合格（如鐵含量過高＞0.1%，會導致合金脆性增加；鎂含量過低，抗裂性差）；
產品結構設計不合理（如尖角、壁厚突變，凝固時應力集中）；
模具溫度過低（合金液接觸冷模具后快速凝固，產生內應力）；
頂出機構設計不當（頂出速度過快、頂出力不均，強行頂出導致開裂）。
解決思路：嚴格控制鋅合金成分（選用合格牌號如 Zamak 3/Zamak 5）、優(yōu)化產品結構（將尖角改為圓角，減少壁厚差）、預熱模具至合理溫度（通常 150-250℃）、調整頂出參數（降低速度、均勻受力）。
三、尺寸與成型類缺陷
這類缺陷導致產品無法滿足裝配要求，是批量生產中需重點控制的問題：
1. 尺寸超差（偏大 / 偏小）
表現：產品實際尺寸與設計圖紙公差不符（如長度偏長、孔徑偏小），超出允許范圍（鋅合金壓鑄常規(guī)公差 ±0.1mm，精密件 ±0.05mm），無法正常裝配。
核心原因：
模具設計誤差（型腔尺寸計算錯誤，未考慮鋅合金收縮率）；
模具磨損或變形（長期使用后型腔尺寸變大，或鎖模力不足導致模具脹大）；
工藝參數不穩(wěn)定（熔煉溫度過高導致合金收縮率變化，或冷卻時間不足導致產品未完全凝固就頂出，尺寸變形）。
解決思路：模具設計時精準計算收縮率（通常按 1.5%-2% 預留）、定期檢測模具尺寸并修復磨損部位、穩(wěn)定工藝參數（控制熔煉溫度、確保冷卻充分）。
2. 缺料（欠鑄）
表現：產品局部未填滿（如邊角、細薄結構處空缺），形狀不完整，屬于明顯的成型失敗缺陷。
核心原因：
合金液澆筑量不足（未填滿型腔）；
壓射速度過慢或壓射壓力不足（合金液無法快速填充至型腔遠端或細薄區(qū)域，提前凝固）；
模具型腔堵塞（殘留金屬渣或雜質，阻礙合金液流動）；
合金液流動性差（熔煉溫度過低，或合金成分不合格導致流動性下降）。
解決思路：增加合金液澆筑量、提高壓射速度和壓力、定期清理模具型腔、確保熔煉溫度達標（鋅合金常規(guī)熔煉溫度 400-450℃）。
