鋅合金壓鑄件鍍前處理合理與否，是電鍍成敗的關鍵。但在其鍍前處理過程中，往往會將其前處理等同于其它金屬材料的前處理，或者忽視了其中某個工序，而造成大量鍍件返工或報廢。由于鋅合金壓鑄件的特殊性，故返工很難，這就是鋅合金壓鑄件在電鍍過程中廢品率高的原因。

一、鋅合金壓鑄件鍍前處理注意事項

1. 了解鋅合金壓鑄件的結構特性： 鋅合金壓鑄件表面很像蒸饃表面，有一層0.02～0.10mln厚、光滑致密的金屬層，在其下方則是疏松、多孔的結構。因此在機械拋光時，嚴防拋穿其光滑致密層，避免疏松、多孔的內材暴露，致使鍍層產生起泡、脫皮等不良現象。

2. 掌握鋅合金壓鑄件的化學性能：在壓鑄過程中，工藝因素的影響會造成同一個鋅合金壓鑄零件中產生富鋅和富鋁的部位。強堿優先溶解富鋁相，強酸則優先溶解富鋅相。若除油或浸蝕過程中使用強堿或強酸，在電鍍時則會引起鍍層起泡及脫皮，嚴重影響成品率。為此，鋅合金壓鑄件不宜在強酸或強堿中除油及浸蝕。

3、加速鋅合金壓鑄件鍍前處理與入槽電鍍的銜接速度 ：鋅合金壓鑄件的鍍前處理，是為了除去零件表面上的油污以及零件在空氣中久留后被氧氣氧化而生成的氧化膜，讓鍍液中的金屬離子直接沉積在純凈的表面上。鍍前處理完成后的零件，應立即入槽電鍍，不允許在大氣中或水槽內久留，以免表面再被氧化或在表面上形成水化物，影響鍍層的結合力。若零件已出現輕度氧化膜或水化物，可在10g/L的硼酸液中浸一下，然后轉入NaCN液中活化，使表面恢復純凈。

二、鋅合金壓鑄件電鍍工序

1、除蠟。目的：主要針對打磨蠟屎、蠟油處理后能完全軟化、溶解，達到清潔表面的目的。超聲波除蠟時鍍件表面應清洗干凈、徹底無殘留蠟屎。過水缸應清潔、干凈，無懸浮物，以免造成二次污染。

三氯乙烯除蠟時無殘留蠟屎和三氯乙烯水跡。干燥時間應適當，不宜太短，以免因時間關系致使三氯乙烯水跡殘留而造成后序工藝中麻點、針孔等故障的產生。

2、除油：鋅合金壓鑄件的成型靠模具，而模具在壓鑄過程中應定時敷上礦物油等護模劑。零件在壓鑄成型后出膛及運轉過程中，也會沾上微量的油膩。這些油膩在鍍前要處理干凈，否則會影響鍍層與基體的結合力。

在鋅合金除油液中，不能圖方便而加入強堿性化工原料，只能在一定條件下使用弱堿性化合物進行除油。為能徹底除油，防止復雜零部件的深凹處有油膩殘留，可用電化學除油來提高深凹處的除油效果，從而彌補化學除油的不足之處。

采用陰極一陽極聯合電解除油，達到互補高效的作用。鋅合金電解除油液是含中性表面活性劑的低堿度溶液

，陰極電解除油時，利用溶液中表面活性劑的乳化、增溶、濕潤和電解時陰極上強烈析氫、對油膜撕裂、包裹等作用．去除油膜。但缺點是鑄件縮孔中易滲氫、易使鍍層起泡和粘滯有機微粒、沉積有害膜層．影響鍍層結合力。

經過陽極電解除油后，可將縮孔中的氫氣去除，使工件表面上沉積的膜層及有害雜質在電解氧化、機械剝落及化學溶液的聯合作用下而去除。操作要嚴格、時間要短(1--3 s)、電流要小(0．5～1．0 A／dm )．嚴禁產生白色膠狀腐蝕物、掛灰、麻點。如表面略有輕徽暗膜．可在活化時去除。

除油過程中水洗一定要徹底，除油后工件經活化、水洗后，應不憎水，與水親合，不應因除油不徹底存在殘留拋光蠟，經酸銅加厚后而產生蝕點。

除油溶液應保持一定的濃度和純度，定期更換，以防異金屬離子濃度達到一定值時而產生置換層，影響鍍層的結合力，特別是除油液應與鐵基件、銅基件分開進行。

3、活化：壓鑄件經過除油后，表面上仍有一層極薄的氧化膜和半附著的掛灰，若不去除，將會影響電鍍后的結合力，因此人們常常采用酸活化的方法除去氧化膜。常用的酸活化工藝如下：

氫氟酸:1．5％～2％

溫 度:l5～35℃

時 間:l0～35s

氫氟酸不僅能溶解鋅、鋁的氧化物，而且對零件的掛灰也有清除作用，而對基體的溶解速度較慢。國內有的工廠使用硫酸與氫氟酸的混合液進行活化，含量各占l％；國外使用單一的硫酸溶液，含量為0．2％～0．75％，都能達到較好的酸活化目的，時間控制在電鍍件表面均勻地出現細密氣泡后取出為宜。如果在活化液中采用超聲波攪拌，則可有效地防止掛灰的生成，活化效果更佳。

酸活化后宜應進行徹底的清洗，將酸溶液完全從縫隙的氣孔中排出否則，在電鍍時或電鍍后放置一段時間就會出現鍍層起泡。零件酸活化后立即進入預鍍槽，如放置時間越長，鍍層結合力越低。

活化液用純水配制 ，活化不足或過度都會降低鍍層結合力造成鍍層針孔、麻點、起泡、甚至脫落。因此，操作的關鍵：一是要注意溶液的純度和更新

．嚴禁與銅 (合金)件活化共用．造成置換等反應，形成不良鍍層。二是要掌握操作技巧，活化時以工件表面均勻冒出小泡為宜，

這樣．既除去工件表面氧化膜 ，使基體充分暴露呈活性狀態．又不因浸漬時間過長 ，造成刻蝕過度，致使表面發黑影響結合力。

4、清洗：清洗液用純水，活化后工件經流動水清洗．再進入純水超聲波清洗 (1～4 Min)，較徹底地去除和稀釋鋅鑄件縮孔中的有害微粒和溶液，達到鍍前處理(最后一道工序)的最佳效果．防止鍍層起泡，麻砂。

5、預浸：預浸液 為(2～8)％NaCN溶液 ，它可中和酸液

，凈化活化表面。預浸后工件不經清洗可直接預鍍，不但有效地防止工件人槽時，因通電前的置換反應而造成的鍍層粗糙、起泡、而且減少了預鍍槽液的雜質污染 ，提高預鍍層的質量。

6、預鍍預鍍為閃鍍，其溶液采用氰化鍍銅液．要求鍍液對鋅合金基體侵蝕作用小，且深鍍能力、覆蓋能力要好，防止置換反應的發生。預鍍的關鍵是采用沖擊電流操作

，使工件表面快速鍍覆 、全面完整、薄而致密、結合力良好的鍍層 。電鍍時間不能過長 ，否則會使鍍層粗糙 、發暗、甚至高電流密度區燒焦 ，影響鍍層質量。

預鍍銅層厚度不應小于7微米，因為鍍銅層可以擴散到鋅基中形成較脆的銅鋅合金中間層，影響結合力，而鍍銅層薄則擴散作用發生得越快。當鋅基暴露時進酸銅后易產蝕點，造成不應有的損失，因而鋅合金壓鑄件的前鍍應采用分散能力和覆蓋能力較好的氰化鍍銅電解液預鍍。

技術與工藝要求如下：

(1)預鍍氰化銅必須進行二道水洗以防zn2+的帶入；

(2)工件應全部覆蓋上銅層且須致密呈半光亮微紅色：

(3)嚴格控制陽極電流密度和陰陽極面積比|s陽：5陰=2～3：1：

(4)陽極不能使用含磷的銅陽極，采用電解銅板或電解銅角，鈦筐陽極袋一并使用；

(5)控制鍍液的pH值，pH值太高使陰極電流效率下降且腐蝕鋅基體，應控制在lo．5左右；

(6)碳酸鈉應在30～55g/L，以防鍍層的麻沙與粗糙；

(7)嚴格控制金屬銅與游離NacN的比值。銅：NacN (游離)=1．0：0．5～0．6；

(8)可以使用活性炭連續過濾，減少有機物的污染，以防鍍層的粗糙；

(9)鍍液溫度應控制在50～55℃，以減少NacN的分解，維護鍍液的穩定；

(10)預鍍氰化銅時，開始時采用沖擊電流，以防止因置換作用而造成鍍層結合力不良。

7、電鍍光亮氰化銅

（1）預鍍后 ，工件不經清洗直接進行光亮氰化鍍銅。

（2）光亮氰化銅電鍍的關鍵是使鍍層達到一定厚度要求的同時．要使鍍層平滑光亮。其鍍層 、厚度要求應以在弱活化液中不冒泡為最佳。

三、總結：

鋅合金壓鑄件前鍍是整個電鍍過程中的關鍵，鍍前處理特別要注意除油液、活化液的濃度和純度，要做到定期更換，水洗要徹底干凈。工件長時間擱置在空中、水中易形成氧化物，難以徹底清除，造成結合力不良，水中的水膜也會造成鍍層起泡。預鍍特別要注意預鍍層達到一定的厚度才能進入下步工序電鍍，以及鍍液維護。工件掉入槽中要時撈出，定期分析，定期過濾槽液(清缸)。前鍍過程中現故障可以返回重新除油，鍍層不良可退鍍再回鍍，而不應鍍了光亮酸性銅或光亮鎳之后才發現不良品的起因是前鍍故障而引起，從而造成不應有的損失。