?鋅合金壓鑄是一種利用高壓強制將金屬熔液壓入形狀復雜的金屬模內的一種精密鑄造法，是一種精密的鑄造方法。那么，
東莞鋅合金壓鑄廠在生產時鋅合金壓鑄出現厚度不均勻的問題，通常與模具設計、工藝參數、材料流動性及操作規(guī)范有關。以下是常見原因及解決措施：
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一、模具設計問題
澆口位置不合理
原因：澆口位置不當導致金屬液填充路徑過長或流速不均，易形成渦流或氣泡，造成局部過薄或過厚。
解決：優(yōu)化澆口設計（如采用多澆口、扇形澆口），確保金屬液均勻填充型腔。
排氣系統不良
原因：型腔排氣不暢會導致空氣滯留，阻礙金屬液流動，形成缺料或厚度不均。
解決：增加排氣槽、溢流槽，或在關鍵部位設置透氣鋼，改善排氣效率。
模具溫度差異
原因：模具局部溫度過高或過低，導致金屬液冷卻速度不一致，影響成型均勻性。
解決：安裝溫控系統，平衡模具各區(qū)域溫度（推薦模溫：180-220℃）。
二、工藝參數調整
填充速度不當
原因：填充速度過快易卷入空氣，過慢則導致金屬液提前凝固。
解決：根據鑄件結構調整壓鑄速度（通常低速段 0.1-0.3m/s，高速段 3-5m/s）。
壓鑄壓力不足
原因：壓力不足會導致金屬液無法填充復雜型腔，形成薄壁或縮孔。
解決：提高增壓壓力（建議最終壓力 80-120MPa），確保型腔完全填充。
冷卻時間不合理
原因：冷卻時間過短導致鑄件未完全凝固，脫模時易變形；過長則增加應力。
解決：通過模流分析確定最佳冷卻時間，通常為 10-30 秒。
三、材料與操作問題
鋅合金成分偏差
原因：雜質（如鉛、鎘）含量過高會降低材料流動性，導致填充不良。
解決：嚴格控制合金成分（如采用 Zamak 3 或 Zamak 5 標準），定期檢測材料純度。
脫模劑使用不當
原因：脫模劑過多或未均勻噴涂，可能阻礙金屬液流動或導致局部冷卻過快。
解決：減少脫模劑用量，采用霧化噴涂確保均勻覆蓋。
模具磨損與維護
原因：模具型腔磨損或分型面不平整會導致尺寸偏差。
解決：定期檢查模具磨損情況，及時修復或更換損壞部件。
四、檢測與優(yōu)化
模流分析（Moldflow）
通過模擬軟件預測金屬液流動路徑，提前發(fā)現潛在缺陷并優(yōu)化設計。
首件檢驗與試模
生產前進行試模，檢測鑄件厚度分布，調整參數后再批量生產。
員工培訓
規(guī)范操作流程，避免因人為因素（如噴涂不均勻、脫模過早）導致質量問題。
