?鋅合金壓鑄是一種利用高壓強(qiáng)制將金屬熔液壓入形狀復(fù)雜的金屬模內(nèi)的一種精密鑄造法，是一種精密的鑄造方法。那么，
東莞鋅合金壓鑄廠在生產(chǎn)時(shí)鋅合金壓鑄出現(xiàn)厚度不均勻的問題，通常與模具設(shè)計(jì)、工藝參數(shù)、材料流動(dòng)性及操作規(guī)范有關(guān)。以下是常見原因及解決措施：
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一、模具設(shè)計(jì)問題
澆口位置不合理
原因：澆口位置不當(dāng)導(dǎo)致金屬液填充路徑過長(zhǎng)或流速不均，易形成渦流或氣泡，造成局部過薄或過厚。
解決：優(yōu)化澆口設(shè)計(jì)（如采用多澆口、扇形澆口），確保金屬液均勻填充型腔。
排氣系統(tǒng)不良
原因：型腔排氣不暢會(huì)導(dǎo)致空氣滯留，阻礙金屬液流動(dòng)，形成缺料或厚度不均。
解決：增加排氣槽、溢流槽，或在關(guān)鍵部位設(shè)置透氣鋼，改善排氣效率。
模具溫度差異
原因：模具局部溫度過高或過低，導(dǎo)致金屬液冷卻速度不一致，影響成型均勻性。
解決：安裝溫控系統(tǒng)，平衡模具各區(qū)域溫度（推薦模溫：180-220℃）。
二、工藝參數(shù)調(diào)整
填充速度不當(dāng)
原因：填充速度過快易卷入空氣，過慢則導(dǎo)致金屬液提前凝固。
解決：根據(jù)鑄件結(jié)構(gòu)調(diào)整壓鑄速度（通常低速段 0.1-0.3m/s，高速段 3-5m/s）。
壓鑄壓力不足
原因：壓力不足會(huì)導(dǎo)致金屬液無法填充復(fù)雜型腔，形成薄壁或縮孔。
解決：提高增壓壓力（建議最終壓力 80-120MPa），確保型腔完全填充。
冷卻時(shí)間不合理
原因：冷卻時(shí)間過短導(dǎo)致鑄件未完全凝固，脫模時(shí)易變形；過長(zhǎng)則增加應(yīng)力。
解決：通過模流分析確定最佳冷卻時(shí)間，通常為 10-30 秒。
三、材料與操作問題
鋅合金成分偏差
原因：雜質(zhì)（如鉛、鎘）含量過高會(huì)降低材料流動(dòng)性，導(dǎo)致填充不良。
解決：嚴(yán)格控制合金成分（如采用 Zamak 3 或 Zamak 5 標(biāo)準(zhǔn)），定期檢測(cè)材料純度。
脫模劑使用不當(dāng)
原因：脫模劑過多或未均勻噴涂，可能阻礙金屬液流動(dòng)或?qū)е戮植坷鋮s過快。
解決：減少脫模劑用量，采用霧化噴涂確保均勻覆蓋。
模具磨損與維護(hù)
原因：模具型腔磨損或分型面不平整會(huì)導(dǎo)致尺寸偏差。
解決：定期檢查模具磨損情況，及時(shí)修復(fù)或更換損壞部件。
四、檢測(cè)與優(yōu)化
模流分析（Moldflow）
通過模擬軟件預(yù)測(cè)金屬液流動(dòng)路徑，提前發(fā)現(xiàn)潛在缺陷并優(yōu)化設(shè)計(jì)。
首件檢驗(yàn)與試模
生產(chǎn)前進(jìn)行試模，檢測(cè)鑄件厚度分布，調(diào)整參數(shù)后再批量生產(chǎn)。
員工培訓(xùn)
規(guī)范操作流程，避免因人為因素（如噴涂不均勻、脫模過早）導(dǎo)致質(zhì)量問題。
