東莞鋅合金壓鑄作為一種不錯的金屬成型工藝，因鋅合金流動性好、熔點低等優勢被廣泛應用，但受原材料質量、模具設計、工藝參數（溫度、壓力、射速）等因素影響，易產生多種缺陷。

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一、氣孔（Gas Porosity）
氣孔是鋅合金壓鑄典型的缺陷之一，表現為鑄件內部或表面出現細小、分散的孔洞，嚴重時會導致強度下降、氣密性失效。
缺陷特征：
表面氣孔：鑄件表面呈現針尖狀小孔，或在后續加工（如拋光、電鍍）后暴露；
內部氣孔：通過 X 光檢測可見，多集中在鑄件厚壁區域、澆口附近或模具排氣不暢的位置，呈圓形或橢圓形，內壁光滑。
主要原因：
鋅合金原材料含氣量過高（如金屬液熔煉時吸入空氣、潮濕的回爐料未烘干）；
模具排氣系統設計不合理（排氣槽堵塞、位置不當、截面積不足），導致型腔內氣體無法排出；
壓鑄工藝參數不當：壓射速度過快（卷入大量空氣）、壓射壓力不足（無法壓實氣體）、金屬液溫度過高（加劇氣體溶解）。
預防方向：烘干原材料（尤其是回爐料）、優化模具排氣結構、調整壓射速度與壓力匹配性。
二、縮孔與縮松（Shrinkage Cavity & Porosity）
縮孔 / 縮松是金屬液凝固時體積收縮未得到補充而形成的缺陷，二者常伴隨出現，對鑄件力學性能影響顯著。
缺陷特征：
縮孔：鑄件內部出現較大、不規則的空洞，多位于厚壁中心、筋條交匯處或鑄件頂部（最后凝固區域），內壁粗糙；
縮松：縮孔的 “微型化” 表現，是細小、分散的孔洞，常分布在縮孔周圍或厚壁區域，通過顯微鏡可見。
主要原因：
鑄件結構設計不合理：存在過厚的壁厚（超過鋅合金壓鑄推薦的 8-10mm 上限）、壁厚突變（導致局部凝固緩慢）；
模具澆注系統設計缺陷：澆口位置不當（未將金屬液引導至最后凝固區域）、冒口（補縮結構）尺寸不足；
工藝參數偏差：金屬液澆注溫度過低（流動性差，無法充分補縮）、模具溫度不均勻（厚壁區域冷卻過慢）。
預防方向：優化鑄件結構（減少壁厚差、增加過渡圓角）、合理設計澆口與冒口、控制金屬液及模具溫度。
三、飛邊（Flash）
飛邊又稱 “溢邊”，是金屬液在壓鑄壓力作用下，從模具分型面、滑塊間隙等縫隙中溢出形成的多余金屬，需后續打磨去除，增加生產成本。
缺陷特征：
多沿模具分型面（鑄件上下 / 左右拼接處）分布，呈薄片狀、不規則形狀，厚度通常為 0.1-0.5mm，嚴重時會粘連模具。
主要原因：
模具精度不足：分型面磨損、變形（長期使用后密封不嚴）、模具零件（如滑塊、型芯）配合間隙過大；
壓鑄工藝參數不當：鎖模力不足（無法抵抗金屬液的脹模力，導致分型面張開）、壓射比壓過高（加劇金屬液滲透縫隙）；
模具安裝問題：模具未完全閉合、分型面有異物（如金屬碎屑、油污）導致密封失效。
預防方向：定期維護模具（修復分型面、調整配合間隙）、確保鎖模力與壓射比壓匹配、清潔模具分型面后再合模。
四、裂紋（Cracks）
裂紋是鑄件結構完整性被破壞的嚴重缺陷，分為冷裂紋和熱裂紋，可能在壓鑄過程中產生，也可能在后續加工或使用中暴露。
缺陷特征：
熱裂紋：產生于金屬液凝固后期（溫度較高時），裂紋短、粗，呈不規則折線狀，多位于鑄件拐角、筋條根部（應力集中區域），斷口氧化色明顯；
冷裂紋：產生于鑄件完全凝固后（溫度較低時），裂紋細長、平直，常沿晶界擴展，斷口無氧化色，多因后續應力（如冷卻收縮、加工力）引發。
主要原因：
鋅合金成分不合格：雜質元素（如鉛、鎘）含量過高（超過國家標準，導致合金脆性增加）、合金配比偏差（如鋁含量過低，影響韌性）；
鑄件結構設計缺陷：拐角處無圓角（直角導致應力集中）、筋條過細或與主體連接突兀；
工藝與冷卻問題：模具溫度過低（鑄件冷卻過快，產生內應力）、脫模劑噴涂不均（局部冷卻速度差異大）、鑄件頂出時受力不均（強行頂出導致開裂）。
預防方向：使用合格鋅合金（如符合 GB/T 13818 標準的 Zn-Al-Cu-Mg 系合金）、優化鑄件結構（增加圓角、調整筋條尺寸）、控制模具溫度與頂出力度。
五、缺料（Short Shot）
缺料又稱 “欠鑄”，是金屬液未完全充滿模具型腔，導致鑄件形狀不完整（如局部缺失、輪廓不清晰）的缺陷。
缺陷特征：
鑄件缺失部分與模具型腔未填充區域一致，常見于型腔遠端、薄壁區域或復雜結構（如小孔、窄縫），邊緣呈 “未熔合” 的粗糙狀。
主要原因：
金屬液供應不足：壓射室（儲存金屬液的腔體）容量過小、澆注量不足；
金屬液流動性差：合金溫度過低（低于鋅合金壓鑄推薦的 410-430℃）、合金成分偏差（如雜質過多導致流動性下降）；
模具與工藝問題：澆口或流道（引導金屬液的通道）截面積過小（金屬液流動阻力大）、壓射速度過慢（金屬液未到達型腔末端已凝固）、模具型腔有油污（金屬液無法潤濕型腔表面）。
預防方向：確保壓射室容量匹配、提高金屬液溫度至合理范圍、擴大澆口 / 流道截面積、清潔型腔。
六、夾雜（Inclusions）
夾雜是鑄件內部或表面混入非金屬雜質（如氧化物、硫化物、模具碎屑）的缺陷，會降低鑄件純度，影響力學性能和表面質量（如電鍍層脫落）。
缺陷特征：
表面夾雜：鑄件表面出現斑點、異物凸起，或在拋光后暴露；
內部夾雜：通過切片觀察可見，呈不規則顆粒狀，多分布在澆口附近或金屬液流動末端。
主要原因：
原材料污染：鋅合金錠表面有油污、氧化皮，回爐料未清理干凈（混入金屬碎屑、砂粒）；
熔煉過程控制不當：熔煉溫度過高（加劇合金氧化）、熔煉時未覆蓋保護劑（金屬液與空氣直接接觸）；
模具與設備問題：模具型腔有砂粒、銹跡，壓射室或流道內壁有脫落的金屬碎屑。
預防方向：清理原材料表面雜質、熔煉時添加保護劑（如氯化銨）、定期清潔模具與壓射系統。
七、變形（Distortion/Warpage）
變形是鑄件凝固后因內應力不平衡，導致形狀偏離設計尺寸的缺陷，常見于薄壁、長條狀鑄件。
缺陷特征：
鑄件出現彎曲、翹曲、扭曲，如平板類鑄件邊緣上翹、長條類鑄件中間彎曲，通過尺寸檢測可發現偏差（如平面度、直線度超標）。
主要原因：
鑄件結構不對稱：壁厚分布不均（一側厚、一側薄），導致冷卻速度差異大，產生不均勻收縮應力；
模具設計缺陷：模具型腔溫度分布不均（如局部冷卻水路堵塞）、頂出機構位置不當（頂出時受力不平衡）；
工藝與冷卻問題：鑄件脫模溫度過高（未完全定型即取出）、冷卻方式不合理（如快速風冷導致局部收縮過快）。
預防方向：設計對稱的鑄件結構（減少壁厚差）、優化模具冷卻水路（確保溫度均勻）、控制脫模溫度（待鑄件基本定型后取出）。
八、表面缺陷（Surface Defects）
除上述針對性缺陷外，鋅合金壓鑄件還常出現多種表面問題，影響外觀質量（尤其對需電鍍、噴涂的產品），主要包括：
1. 氣泡（Surface Blisters）：
特征：鑄件表面出現凸起的小泡，多在后續熱處理或電鍍時（溫度升高）暴露，因內部微小氣孔受熱膨脹導致；
原因：金屬液含氣量高、模具排氣不足、脫模劑未完全揮發（高溫下產生氣體）。
2. 冷隔（Cold Shut）：
特征：鑄件表面出現明顯的 “接縫線”，是兩股金屬液在型腔中未完全熔合形成的，接縫處強度低；
原因：金屬液溫度過低、壓射速度過慢、澆口位置不當（導致金屬液分流后無法充分融合）。
3. 拉傷（Scratches/Galling）：
特征：鑄件表面出現沿脫模方向的劃痕、拉傷，嚴重時伴隨金屬脫落；
原因：模具型腔表面粗糙（未拋光）、脫模劑噴涂不足（潤滑性差）、頂出速度過快或受力不均。